在过去的几十年间，工艺分析仪已经变得更为可靠，但取样系统却依旧停滞不前。即使将未受污染的、有代表性的样品无过多延时地输送到分析仪，许多工艺分析仪采样系统仍无法满足其预期目的。
分析仪读数折中或不准确会导致化工和石化产品超出规格范围。反过来，这又会导致操作员对分析仪丧失信心。设计不当的取样系统还会增加安全问题的风险，并可能影响工厂效率。
是什么导致这种不同步的工艺呢？原因很复杂，但可以归结为三个主要原因：
- 缺乏培训和学习机会
- 未了解全貌
- 对取样系统进行未经授权的、无正式文件依据的临时的更改
1. 缺乏取样系统的培训和学习机会
尽管可以获得总体系统设计的工程学位，但大学课程通常不开设专门针对取样系统工程的课程。此外，在工作中学习的机会很少，工程师和技术人员很难抽出时间来参加培训课程。
因此，许多大型工业公司纷纷通过裁撤取样系统工程人员并将这些需求外包给系统设计与制造专业公司进行弥补。然而，即使是这些专业公司也并不都有足够的专家来满足日益增长的需求。这就造成了影响取样系统质量的差距。
缺乏经验的设计工程师可能会仅仅因为评审工程师对系统知之甚少而犯下残存在审查流程中的错误。那么，如果系统出现故障并且操作员被迫进行现场调整，那么设计者可能永远不会有机会从自己的错误中吸取教训。
为弥补取样系统设计中的知识漏洞，鼓励工程师、集成人员、技术员及其他行业专业人员寻求 合格的培训课程， 以掌握取样系统及其子系统的复杂性和基本设计原则。
2. 未能了解整个系统
已安装的工艺分析仪是复杂而相互关联的系统的一部分，包括分析仪本身、取样系统、环境和过程。在这套完整的系统中，取样系统有时被视为一个无需深思熟虑即可嵌入更大系统的附加模块。实际上，安装工艺分析仪并不像看起来那么简单。
工艺取样口系统必须通过输送管路连接到取样系统的外壳上。待测量样品必须流经确保样品处于适合分析仪条件的一系列容器、管道和设备。根据气候和取样系统中发生的过程，温度控制问题不容忽视。通过这些系统的流量必须保持在指定的时间内，并且不得改变样品。在整个流程中的任何一点，单单一个错误就可能导致整个系统性能下降，导致从分析仪产生不准确的或无益的结果。此外，不正确的分析仪结果可能很难察觉得到。
因此，如果仅仅关注于取样系统设计，则往往会忽视系统其他部分存在各种潜在错误的可能性。为确保成功，工艺分析仪系统工程师应评估系统的每一部分，包括取样口的位置和设计、探头、输送管路乃至工艺本身。适当的培训将使工程师准备好识别并纠正任何问题区域。
3. 进行未经授权的更改
具有设计缺陷的取样系统可能在前期调试时运行良好，顺利通过验收。在整个工厂满负荷运行、控制回路关闭或实验室结果可用之前，任何缺陷可能都难以察觉。如果出现问题，则需要对取样系统作出一定的设计变更。大多数工业工厂都具有禁止对系统设计进行临时更改的变更管理 (MOC) 程序。
不过，主管经常会督促维护技术人员进行仓促调整。如果发生这种情况，技术人员可能会尝试对取样系统作出更改，而这些更改往往侧重于特定问题而非潜在问题的处理。 然而，如果取样系统之前从未正常运行，那么这些未经授权的更改可能会带来比现有问题更多的问题。
因此，通过强制执行 MOC 并让取样系统设计人员负责进行更改并确保正常运行，可以更好地服务于工厂。工厂应该让技术人员参与此过程，以便他们也可以从中汲取经验。
改进取样系统的必经之路
通过遵循以下建议的做法，工厂可以有效地改进取样系统：
- 依托于深入的涵盖取样系统设计基本原则和基本原理的教育和培训。
- 咨询能够对现有系统进行调查和排查的取样系统专家。
- 当新安装的取样系统不工作或不可靠时，让取样系统设计人员负责改进。
